Le département des opérations de laminage à chaud de Rungang Co., Ltd. a mis en œuvre le déploiement des « deux sessions » aux deux niveaux du groupe et de l'entreprise, et a tout mis en œuvre pour promouvoir une opération à extrêmement faible coût, une consommation et des dépenses soigneusement contrôlées, et exploré l'espace de réduction des coûts, et exploré le mode de production « 3+2 » des fours de chauffage., c'est-à-dire une production alternative de laminage à chaud sur deux lignes à double four, et le mode « 3+3 » est restauré par étapes, visant l'efficacité ultime et la recherche d'un coût extrêmement faible.Par rapport au mode de production « 3+3 », la consommation de carburant est réduite d'environ 4,1 %, le coût quotidien de l'externalisation du gaz naturel est réduit de 128 000 yuans, le coût quotidien moyen de l'électricité achetée est d'environ 85 500 yuans et la réduction des coûts Cela représente environ 213 500 yuans par jour.
Réduire les coûts sans réduire l’efficacité et établir une base solide pour la recherche sur les goulots d’étranglement.Sous la direction du comité du parti du département des opérations, la salle de technologie de production a pris l'initiative de résoudre le problème du « cou » du processus du four de chauffage et a coopéré avec le département de fabrication et le centre technologique pour mener des recherches sur le projet.En formulant la relation correspondante entre le temps de transfert de la brame et la température d'entrée dans le four, les règles de mélange chaud et froid sont clarifiées, et en même temps, les règles de mélange haute et basse température sont formulées pour favoriser la planification des lots, et promouvoir la ligne de production 2160 pour réduire le ratio de mélange chaud/froid de 33 %.%.En effectuant des travaux tels que la fusion et l'optimisation de la température de taraudage et l'optimisation de l'épaisseur du matériau des spécifications limites de l'acier IF et de l'acier BH, une base solide a été posée pour la promotion ultérieure de la technologie de laminage à basse température.niveau.Grâce à des mesures efficaces telles que l'optimisation de la classification des différentes qualités d'acier et des paramètres de réglage de la température du four nécessaires, ainsi que le développement de la fonction de liaison de contrôle de la température entre les sections de chauffage, l'optimisation du modèle de combustion automatique de l'acier a été réalisée et la proportion d'acier automatique 2160 les incendies ont augmenté de 51 % sur un an.Avec la résolution successive d'un certain nombre de problèmes de « blocage », l'efficacité du chauffage a été grandement améliorée, jetant ainsi une bonne base pour l'exploration du nouveau mode de production « 3+2 ».
La réduction des fours ne réduit pas la production et des efforts sont déployés pour améliorer l'efficacité de la chaîne de production.Le service des opérations de laminage à chaud a activement pressurisé et coordonné le déploiement de l'organisation de production « 3+2 » de deux fours de chauffage de ligne de laminage à chaud.Renforcer la coordination des processus, créer un mécanisme de liaison en temps réel avec le département des opérations de fabrication de l'acier et le département de fabrication, prendre en compte de manière globale plusieurs facteurs tels que l'équilibre des billettes, la structure des variétés, l'exécution des commandes, l'approvisionnement en matières premières dans le processus suivant et l'occupation du capital à la fin. du mois, planification de la production scientifique, connexion transparente et promotion complète. Le mode d'organisation de la production à deux lignes alternatives et à deux fours favorise à la fois la consommation de carburant et la réduction des émissions de carbone.Les deux lignes de laminage à chaud trient de manière exhaustive les points clés du laminage à haute efficacité, exercent avec précision une force et s'améliorent continuellement, de manière à garantir que le rendement ne diminue pas et que l'efficacité ne diminue pas.
La ligne de production 1580 renforce continuellement l'organisation de la planification de la production, optimise en permanence la technologie des processus et s'efforce d'améliorer l'efficacité de la production du double four.Combinés aux caractéristiques des produits laminés de la ligne de production et au plan de matériaux pour le prochain processus, les deux principaux produits que sont les tôles de décapage et l'acier au silicium sont classés et programmés pour une production centralisée, ainsi que les avantages d'un taux de chargement à chaud élevé et de spécifications centralisées. et de grandes quantités d'acier au silicium sont pleinement utilisées pour développer un mode de production à double four..La ligne de production prend comme point de départ le projet de gestion thermique de l'ensemble du processus de la société par actions, trie et optimise les règles d'utilisation des équipements d'isolation des dalles et compile les « Exigences de gestion de la promotion pour les fosses spéciales pour les panneaux décapés », et optimise davantage le calendrier de production des « flans laissés sur place » pour les planches décapées.Les réglementations renforcent la gestion des fosses d'isolation thermique, accordent une attention particulière au calendrier de fabrication de l'acier et à l'état des fosses d'isolation thermique, améliorent considérablement le taux de transfert de chaleur du chargement à chaud et réduisent encore la consommation de carburant.Réaliser activement la série de travaux d'analyse comparative de première classe et d'analyse comparative des lignes de production, grâce à l'optimisation continue de la séquence de changement de rouleaux et au raffinement des mesures de gestion, le temps moyen de changement de rouleau en avril a été réduit de 15 secondes par rapport au mois précédent.Le temps de changement de rouleau le plus rapide est passé de 8 à 7, et le temps de changement de rouleau moyen est passé à 9 minutes.La chaîne de production maintient une bonne tendance de haute efficacité et de faible consommation.
La fournaise ne cessera pas de fonctionner et le service de la fournaise sera réparé au bon moment.Depuis le 16 avril, la ligne de production 1580 a démarré la production à double four.Lorsque la nouvelle épidémie de pneumonie de la couronne a frappé, la zone de l'usine a été fermée et gérée.La majorité des cadres et des ouvriers restaient chez eux et prenaient soin de tout le monde.L'« épidémie » n'a pas hésité à vivre dans l'usine pour assurer la production, avec de forts efforts d'exécution pour mettre en œuvre les décisions du comité du parti.Pendant cette période, le service d'exploitation a pleinement profité de l'occasion d'arrêt pour organiser l'inspection annuelle et l'entretien du four.En 23 jours, les fours de trois fours de chauffage ont été achevés avec succès, 408 tonnes de scories ont été nettoyées, 116 tonnes de matériaux réfractaires ont été remplacées et réparées, 110 vannes ont été remplacées et réparées, 78 tuyaux d'allumage ont été dragués et l'élévation des plates-formes a été mesuré plus de 1 400 fois.Au total, 82 tâches de maintenance ont été réalisées et les trois fours de chauffage ont été démarrés et arrêtés 7 fois.Ce fonctionnement du four a partagé la pression de la série de réparations annuelles et a accumulé suffisamment de force pour la prochaine production à haut rendement et à faible consommation.
Dans la prochaine étape, le département des opérations de laminage à chaud continuera de se concentrer sur une production élevée et une faible consommation, continuera d'exploiter le potentiel de réduction des coûts et poursuivra pleinement l'exploitation à des coûts extrêmement faibles.
Heure de publication : 23 mai 2022